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    思考以下這個問題：你的經(jīng)理人是否能在工廠、辦公室，或執(zhí)行工作的任何設施現(xiàn)場走動，并看出工作人員是否遵循標準工作與程序？若每項工具應該放置或懸掛于哪一個固定地點都有明確的標準規(guī)定，并且可以看得清清楚楚，那么，經(jīng)理人就可以立即看出工具是否井然有序地歸位，5S管理中的重要工作之一是設置“工具圖像告示牌”（shadow tool board),其原因就在此。每項工具放置或懸掛的固定位置處張貼了一個告示牌，上面畫了這項工具的圖像，例如以鐵錘的形狀顯示鐵錘應該擺放在什么位置，因此，若鐵錘不見了，一眼就可以看出。同理，顯示最低與最高存貨量的明確視覺指標可幫助經(jīng)理人（及所有員工）看出存貨量是否控制得宜；設計合理、每天更新的圖表可讓大家對計劃的控制情形一目了然。

    

    豐田模式的第7項原則是通過實現(xiàn)可視化來改善流程，異于標準規(guī)則與程序的偏差應該是節(jié)拍時間與單件流作業(yè)的異常。事實上，精益生產(chǎn)制度中的許多工具都是可視的，用以看出任何異于標準的現(xiàn)象，以促進流程作業(yè)其例子包括看板、單件流作業(yè)小組、安燈、標準化工作。若沒有看板卡片通知對容器箱進行補貨，就不會有容器箱，裝滿貨品而沒有看板在其中的容器箱是生產(chǎn)過剩的視覺信號。規(guī)劃得當?shù)膯渭髯鳂I(yè)小組，從明確標示的標準在制品擺放位置就可一眼看出是否有多余的在制品。當標準作業(yè)流程發(fā)生異常情況時，安燈會發(fā)出信號。將標準化工作步驟程序張貼出來，就可以明確每個工作站上達成連續(xù)流的最佳方法為何，看到不同于標準步驟程序的情況，就顯示出了問題。基本上，豐田公司使用的是一整套整合的可視化管理或可視化管理系統(tǒng)，以創(chuàng)造透明化的、無浪費的工作環(huán)境。