什么是TPM？TPM的意思就是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。
　　TPM的目標TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。
　　推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。3、改善操作環境：通過5S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故?，F場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。

　　開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持。因為TPM的展開必將面臨諸多矛盾。

　　生產管理與設備管理的矛盾。公司看中的都是經濟效益，而生產突顯的是直接的經濟效益；而設備管理，直接突顯的更多都是成本增加。為了保證公司效益，我們在很多管理上不得不給生產讓步，整個工作都是圍繞著為生產服務。由此公司全體便容易產生“重生產，輕設備”的觀念，設備管理很難展開。

　　制度的執行與落實的矛盾。如：設備的日常維護與日常巡檢的落實。由于缺乏“設備與生產同等重要”的概念，機臺操作人員常常會有設備保養與我無關的思想，也不會重視設備，更難以主動的接受并按要求執行設備的維護保養及日常巡檢。因此設備的日常維護與保養落實往往在TPM實行一段時間后趨于形式。

　　思想觀念的矛盾。公司不同階層員工站在不同的角度看待問題的方法與角度不同，如何轉變底層員工的思想態度，認同TPM工作，理解TPM工作的開展對公司與自己是一種雙贏的方法。只有思想觀念發生轉變，員工團隊集體認同愿意積極主動的參與到TPM工作，才能給予TPM工作的開展最大的助力。

　　目標與實際狀況的矛盾。TPM工作的展開與成效并非是能一蹴而就，為了更長久的發展，我們在對工作的推進過程中需根據實際情況、公司現狀而存在一定的調整，全面發展，不能推進什么工作的時候展開一樣，過后便趨于形式。

　　只有切實的落實了一個團隊，百分百參與，才可能創造出零缺陷。